一、产品现状及其存在问题：

耗材行业的弹簧、异形导电片、润滑油脂、防氧化导定油脂（俗称导电膏），手工进行弹簧分离和装配、手工进行异形导电片主向对位及装配；用棉签涂抹润滑油脂、导电膏。然而，人工装配分离弹簧，装配弹簧及异形导电片效率底下，约25秒到30秒才能完成一个支架的弹簧及异形导电片的装配和涂油。用棉签涂抹涂抹润滑油脂、导电膏，涂抹量或过少或过多。无法有效保证涂抹量的多少。

二、项目创新点

只需要员工将工件放入机台，装配弹簧、异形导电片、涂抹润滑油脂、防氧化导定油脂（俗称导电膏），皆由该系统自动完成。并通过高压注油及控制阀可有效的控制润滑油脂、导电膏涂抹的量。从而提高装配效率和质量。

三、研究思路

1.通过采用专用非标自动化设备来解决弹簧分离及支架排序、送料、装配、出料等的问题，进而保证合格率；

 2.在装配过程中，利用控制气缸、送粉器、传感器、控制电路的组合完成弹簧分离、排序、送料、装配、出料等工序，进而提高效率，及合格率；

三、项目实施方案：

请参见结构示意图：1、操作人员只需将所要装配的支架放入六工位旋转台（10）工装（9）内；2、旋转盘（10）按一定时速进行顺时针旋转；3、弹簧通过送料盘（8）进行规则排序并送到弹簧装配机构（7）；4、装弹簧机构（7）进行取料并进行装配；5、异形导电片通过震动盘（1）分选排序，再通过直线送料器（13）送到指定位置。6、异形导电片通过夹手（6）及装配机构（14）进行装配，7、黑色导电油脂（2）及白色润滑脂（3）通过管路连接白色润滑脂控油阀（4）及黑色导电油脂控油阀（5）进行控制油量；并由气缸（11）进行涂黑色导电油脂（2）及白色润滑脂（3）；8、旋转盘（10）经过旋转，各工位进行相应动作。并由取料机构（12）进行取料。依次循环。

四、能实现的指标：

1、每100PCS所需时约5~6分钟，平均每PCS装配完成所需时间约3.0~3.6秒。

2、比人工装配提高4~6倍速效率。

五、项目技术现状：

1、已多次专利检索，无相似的专利技术。

2、项目原理，方案简单清晰，尽管存在进一步完善之处，但项目的可行性及可以实现的效果是显而易见的。

六、实施成本

该项目设计、加工、装配、调试成本约为10万元，效率提升4~6倍。半年内可收回成本。

设备功能介绍

1、 该技术主要完成磁辊支架弹簧压紧装配（见图一）、异形导电钢片安装（见图一）、白色润滑脂涂抹（见图一）及黑色导电油脂涂抹（见图一）。

2、 该设备通过气缸、电机、分割器、传感器、PLC控制器、油管的组合进行弹簧装配弹簧、自动装配异形导电片及自动涂抹润滑油脂、防氧化导电油脂（俗称导电膏），见图二。

3、 见图二、操作工只需要工件（磁辊支架）放入对应工装内，由设备完成装弹簧、钢片、涂黑白油脂。

图一

图二